Ausgabe 6/2004
11/01/04
Zum Einsatz von Stahldrahtseilen kleiner Durchmesser als Tragmittel
Dr.-Ing. Wolfram Vogel (Institut für Fördertechnik und Logistik – Universität Stuttgart)
Der Treibscheibenaufzug liegt an den Schnittstellen zwischen dem Maschinenbau, der Elektrotechnik und Informatik, der Bautechnik und Architektur und der Gebäudetechnik. Die Anforderungen an die technische Ausgestaltung, die Sicherheit aber auch die Kostengestaltung für Bau und Betrieb einer Aufzuganlage sind vielfältig. Inmitten dieses Kanons an tangierten Disziplinen und gestellten – zum Teil konkurrierenden – Anforderungen befinden sich bei den Treibscheibenaufzügen die Tragmittel als zentrales Maschinenelement.
Kategorie: Fachaufsaetze Ausgabe 6/2004
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Üblicherweise werden in Treibscheibenaufzügen Stahldrahtseile eingesetzt. Der Kostendruck für Bau und Betrieb der Treibscheibenaufzüge, Reduzierung des Bauraums mit Blickrichtung auf die triebwerksraumlosen Aufzüge aber auch der Wunsch nach Alleinstellungsmerkmalen am Markt führen zu alternativen Tragmittelvarianten, wie dem Aramidfaserseil, dem Flachriemen mit Stahlcordarmierung etc. Mit diesen Tragmitteln wurde der Treibscheibendurchmesser deutlich verkleinert. Durch den möglichen Wegfall der Beschränkungen bei dem kleinsten zulässigen Seildurchmesser für Stahldrahtseile, der in den technischen Regeln auf d = 8 mm festgelegt ist, werden mit kleineren Seildurchmessern bei gleichem Durchmesserverhältnis von Scheibe zu Seil D/d ebenfalls kleinere Scheibendurchmesser erreicht. Zusätzlich besteht der Wunsch die Anzahl der Seile trotz kleinerem Seildurchmesser und damit kleinerem tragenden metallischen Querschnitt nicht zu erhöhen. Seile mit Seildurchmessern von d = 6 mm und höheren Drahtfestigkeiten sind bereits geprüft, in Verbindung mit dem Antrieb mit einer EG-Baumusterprüfbescheinigung ausgestattet und in bestehenden Aufzuganlagen eingesetzt.
Bei den Prüfungen an den Seilen werden die sicherheitsrelevanten Anforderungen nach ausreichender Lebensdauer, zuverlässiger Erkennung der Seilablegereife, d. h. Erkennung des Zeitpunkts für den Seiltausch, und zwar rechtzeitig bevor ein gefährlicher Zustand eintritt, und ausreichender aber zugleich auch begrenzter Treibfähigkeit geprüft. Diese Anforderungen müssen auch alternative Tragmittel erfüllen.
Die Lebensdauer und die Ablegereife der Stahldrahtseile ist von einer Vielzahl von Seil- und Anlagenparametern abhängig. Das Verhältnis des Durchmessers der Treib- und Umlenkscheiben zum Seildurchmesser, die Seilzugkraft und die Form der Rillen auf Treib- und Umlenkscheiben aber auch der Seildurchmesser selbst beeinflussen die Seillebensdauer und die Ablegereife. Im Folgenden werden die Seillebensdauer von über Scheiben laufenden Stahldrahtseilen, die insbesondere aufzugspezifischen Einflüsse auf die Seillebensdauer und die Lebensdauerberechnungsmethode für laufende Seile vor dem Hintergrund der internationalen Normung im Aufzugbau betrachtet. Der Einfluss des Seildurchmessers auf die Pressung zwischen Seil und Rille und damit auch auf die Treibfähigkeit wird umrissen.
Im Leben eines laufenden Aufzugseils
Fahrkorb und Gegengewicht, die jeweils an zwei Schienen geführt werden, sind über die Seile miteinander und mit der Treibscheibe über Reibung verbunden. Die Differenzkraft aus den Gewichtskräften von Fahrkorb und Gegengewicht muss vom Antrieb über die Reibung der Treibscheibenrillen auf das Seil übertragen werden. Die über die Treib- und Umlenkscheiben laufenden Seile werden schwellend auf Biegung und Zug aber auch Pressung beansprucht. Durch den Lauf über eine Treibscheibe mit Keilrille und eine Umlenkscheibe mit Rundrille treten zudem wechselnde Ovalisierungsspannungen auf.
Die Seillebensdauer beim Lauf über Scheiben ist von den Seilparametern wie
- Seilkonstruktion,
- Seildurchmesser d,
- Seileinlage,
- Drahtnennfestigkeit R0,
- Schmierung, etc.
aber auch von vielen Anlagenparametern wie
- Seilzugkraft S,
- Verhältnis Scheibendurchmesser zu Seilnenndurchmesser D/d,
- Biegelänge l,
- Ablenkwinkel,
- Rillenform (Rundrille, Formrille),
- Schrägzugwinkel,
- Rillenwerkstoff,
- Art der Biegung,
- Mehrlagenwicklung,
- Kombination von Zug- und Biegebeanspruchungen, etc.
abhängig. Der Einflussparameter „Mehrlagenwicklung“ ist hier aus der gewachsenen Tradition des IFT-Forschungsfeldes Kran mit aufgenommen worden, der im Aufzugbau aber nicht relevant ist.
Der Lauf des Seiles, d. h. die Biegung des Seiles, ist nur deshalb leicht möglich, weil die Seildrähte gegeneinander verschiebbar sind. Durch diese Relativbewegungen tritt aber an den Drähten Verschleiß in verschiedenen Erscheinungsformen auf. Bild 1 zeigt typische Verschleißspuren aus dem Draht-Draht- und dem Seil-Rille-Kontakt. Dieser Verschleiß an den Drähten macht selbst bei genauer Kenntnis aller Drahtspannungen eine Berechnung der Seillebensdauer bisher nicht möglich.
Die sicherheitsrelevanten Größen Lebensdauer und Ablegereife, d. h. die Biegewechselzahlen von Stahldrahtseilen bis zum Bruch des Seils N bzw. bis zum Austausch der Seile rechtzeitig vor dem Seilbruch NA können vielmehr sinnvoll nur in Dauerbiegeversuchen ermittelt werden.
Dauerbiegeversuche
Für die Dauerbiegeversuche an Seilen werden Dauerbiegemaschinen eingesetzt, Bild 2. Das Seil ist in der Dauerbiegemaschine um die Prüfscheibe (unten) und die Seiltreibscheibe (oben) geschlungen. Durch die oszillierende Hin- und Herbewegung der Seiltreibscheibe läuft das Seil auf der Prüfscheibe auf und ab, nimmt dabei die Zustände gerade – gekrümmt – gerade ein und wird durch Biegewechsel beansprucht. Während der Dauerbiegeversuche wird die Prüfscheibe über einen Hebel und starre Massen belastet, sodass im Seil eine konstante Zugkraft wirkt.
Die Biegefrequenz bei den Dauerbiegeversuchen wird so eingestellt, dass sich die Versuchsseile auf nicht mehr als 50° C erwärmen. Im Labor des IFT werden die Dauerbiegeversuche üblicherweise bei Raumtemperatur, trockener Umgebung, Prüfscheiben mit Rundrillen, einem Rillenradius r = 0,53 x Seilnenndurchmesser d und einem Rillenöffnungswinkel von 60° durchgeführt bis das Seil oder mindestens eine Litze gebrochen ist. Auf den Einfluss von davon abweichenden Bedingungen wird später eingegangen. Während der Dauerbiegeversuche werden die Versuche bei Biegewechseln entsprechend der Normzahlreihe R10 angehalten, um den Seilzustand in regelmäßigen Abständen zu inspizieren. Bei diesen regelmäßigen Inspektionen werden Drahtbrüche auf Bezugslängen ermittelt, Durchmesser gemessen, Seilveränderungen festgehalten und zur Ermittlung der Ablegereife und Ablegereifekriterien herangezogen.
Der Seildurchmesser in der Lebensdauergleichung von Stahldrahtseilen nach Feyrer
Die Lebensdauer von Stahldrahtseilen, d. h. die Biegewechselzahlen unter den definierten Bedingungen des Dauerbiegeversuchs können für Drahtspannungen kleiner als die so genannte Donandtkraft, also vor dem Überschreiten der Fließgrenze der Drähte, durch die Seillebensdauergleichung nach Feyrer [3] (siehe Formel 1) beschrieben werden.
In der Feyrerschen Lebensdauergleichung sind neben den Einflussparametern Seilzugkraft S, Drahtnennfestigkeit R0 und Biegelänge l vor allem die Seilzugkraft S, das Durchmesserverhältnis D/d und der Parameter Seildurchmesser d berücksichtigt. Der Seildurchmesser, der hier im Fokus der Ausführungen steht, ist in einem Einzelquotient und in Mischquotienten in Verbindung mit dem Scheibendurchmesser D und der Biegelänge l beinhaltet.
Ohne Statistik geht es nicht
Vor den verschiedenen Gliedern der Lebensdauergleichung stehen Regressionskoeffizienten b0 bis b5. Die Regressionskoeffizienten sind für die häufig eingesetzten und genormten Seilkonstruktionen auf der Basis vieler Dauerbiegeversuche mit Seilen gleicher Konstruktion aus unterschiedlichen Chargen und verschiedener Hersteller berechnet worden. Diese Berechnung der Bruchbiegewechselzahlen N und der Ablegebiegewechselzahlen NA ist durch lineare Mehrfachregression erfolgt. Bild 3 zeigt beispielhaft die Bruchbiegewechselzahlen N über der durchmesserbezogenen Seilzugkraft für ein Stahldrahtseil mit guten Biegewechseleigenschaften in doppellogarithmischer Darstellung. Die Regressionsgeraden, d. h. in diesem Fall die Mittelwerte der Biegewechselzahlen im nutzbaren Seilzugkraftbereich kleiner als die Donandtkraft, sind ebenfalls eingezeichnet.
Die Einzelergebnisse streuen um die berechneten Mittelwerte. Wegen der Streuung der Versuchsergebnisse sind zusätzlich die statistisch abgegrenzten Biegewechselzahlen N10 bzw. NA10, bei denen mit einer Sicherheit von 95 % höchstens 10 % der Seile gebrochen bzw. ablegereif sind, bestimmt worden. Die entsprechenden Konstanten b0 bis b5 sind in [3] zusammengefasst. Die Lebensdauer von über Scheiben laufenden Faserseilen verhält sich ähnlich wie von Stahldrahtseilen bekannt, [5, 9, 10, 11, 12].
Für die Lebensdauer von Riemen mit Stahlcord oder Fasercord als Armierung für die Anwendung Aufzugbau – auch hier handelt es sich schlussendlich um Seile mit kleinem Durchmesser – können nur Vermutungen angestellt werden. Versuchsergebnisse, d. h. Bruch- und Ablegebiegewechselzahlen aus Versuchen oder der Praxis sind dem IFT bisher nicht bekannt geworden.
Einfluss von Seil- und Scheibendurchmesser auf die Seillebensdauer
Die Lebensdauergleichung für Stahldrahtseile muss anhand von Beispielen erläutert werden, um den Einfluss der Parameter Seildurchmesser, Scheibendurchmesser und Seilzugkraft auf die Seillebensdauer deutlich zu machen.
In Bild 3 ist zu erkennen, dass mit steigendem Durchmesserverhältnis D/d die Biegewechselzahlen wegen der kleiner werdenden Biegespannungen stark zunehmen. Für ein Seil Filler 8 x 19 mit Fasereinlage mit einem Seilnenndurchmesser von d = 12 mm nimmt die Biegewechselzahl bei einer Seilsicherheit ν = 12 bei einer Erhöhung des Durchmesserverhältnisses von D/d=25 auf D/d= 40 etwa um den Faktor 8 zu.
Der Einfluss des Seildurchmessers auf die Seillebensdauer – mit kleiner werdendem Seildurchmesser nimmt die Lebensdauer bei sonst gleichen Verhältnissen zu – ist nach Feyrer [3]
Bei einer Halbierung des Seildurchmessers wird nach Gleichung (2) die Seillebensdauer etwa um 25 % erhöht. Der Einfluss des Seildurchmessers auf die Seillebensdauer ist gegenüber dem Einfluss des D/d-Verhältnisses nicht vernachlässigbar tritt aber dahinter zurück.
Ablegereife – der rechtzeitige Seiltausch
Die Ablegebiegewechselzahlen werden bestimmt anhand von Ablegekriterien wie Seilverformungen, grobe Seilschäden, Litzenbrüche, Drahtbrüche, Seildurchmesser, Seilschlaglänge, Korrosion, Verschleiß. In Ausnahmefällen wird die Aufliegezeit herangezogen. Mit Ausnahme der groben Seilschäden wachsen die anderen Ablegekriterien mit der Aufliegezeit und zeigen durch bestimmtes Auftreten zum Teil auf Bezugslängen die Ablegereife an. Die Drahtbrüche sind das mit Abstand wichtigste Ablegekriterium. Für Aufzüge werden die Ablegedrahtbruchzahlen nach DIN 15020 [2] und die Triebwerksgruppe 2 m bis 5 m eingesetzt.
Labor und Praxis – zwei ungleiche Brüder?
Berechnungsmethoden oder auch Seildauerbiegeversuche sind Modelle, die die Wirklichkeit möglichst realitätsnah und genau nachbilden sollen. An diesem Anspruch müssen sich vor allem Berechnungsmethoden in sicherheitsrelevanten Arbeitsgebieten, wie z. B. für Tragmittel in Treibscheibenaufzügen, messen lassen.
Die Lebensdauergleichung für über Scheiben laufende Seile (Gleichung (1)) mit den seiltypspezifischen Konstanten gilt nur für die Versuchsbedingungen im Labor. Im realen Aufzugbetrieb weichen die Bedingungen von den Versuchsbedingungen regelmäßig ab. Für eine Lebensdauerprognose für eine bestehende bzw. in Planung befindliche Aufzugsanlage müssen die Einflüsse der Anlagenparameter auf die Seillebensdauer bekannt sein und in der Berechnung von Fahrtenzahlen durch angepasste Korrekturfaktoren berücksichtigt werden.
Zum Thema Korrekturfaktoren sollen an dieser Stelle zwei Forschungsvorhaben des Instituts für Fördertechnik und Logistik, Universität Stuttgart, genannt werden, die sich insbesondere mit der Ableitung von Korrekturfaktoren für Aufzugsbedingungen beschäftigen, wie dem Schrägzug und der Kombination von Rillenprofilen.
In einem genehmigten und im November 2003 gestarteten Forschungsprojekt (über Fachverband Fahrtreppen und Aufzüge e. V. im VDMA bei der Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen [AiF]) zur systematischen und vertiefenden Untersuchung des Einflusses der Rillenform auf die Seillebensdauer sollen in Dauerbiegeversuchen erstmals auch unter Berücksichtigung von Schlupf Rillengeometrien und -kombinationen unter heute üblichen aufzugsnahen Bedingungen untersucht werden. Ziel ist auf der Basis von reproduzierbaren, praxisnahen Dauerbiegeversuchen Korrekturfaktoren für die jeweilige Rillenform im Vergleich zu der „passenden Rundrille“ abzuleiten.
Der Einfluss von Schrägzug auf die Seillebensdauer und die Ablegereife wird derzeit am IFT in einem von der Deutschen Forschungsgemeinschaft (DFG) geförderten Projekt grundlegend untersucht. Bei diesem Forschungsprojekt werden an aufzugtypischen Seilkonstruktionen systematische Dauerbiegeversuche durchgeführt, bei denen die Schrägzugwinkel und die Auflaufrichtung, die Rillenöffnungswinkel, die Seilzugkraft und das Durchmesserverhältnis in weiten Grenzen variiert werden. Mit zunehmendem Schrägzugwinkel nimmt die Lebensdauer in Abhängigkeit von der Seilkonstruktion unterschiedlich stark ab. Auf Grund der Ergebnisse, die in eine kurz vor der Einreichung stehenden Dissertation [7] einfließen, steht eine Überarbeitung der bisher verwendeten Korrekturfaktoren für den Schrägzugwinkel an.
Seillebensdauerberechnung nach EN 81-1, Anhang N
Die Lebensdauerberechnungsmethode für Drahtseile, die ausführlich in [3] dargelegt ist, beruht auf statistisch ausgewerteten Dauerbiegeversuchen vor allem des IFT, der Berücksichtigung von Beanspruchungen aus dem Förderablauf und besonderer Seiltriebdaten, die die Lebensdauer beeinflussen.
Der Ablauf der Lebensdauerberechnung (Bild 4) ist unterteilt in die Analyse des Seiltriebes und die Berechnung der Lebensdauerspielzahl. Bei der Analyse des Seiltriebs wird das höchstbeanspruchte Seilstück ermittelt, das durch die meisten Biegewechsel und Zugkraftänderungen beansprucht wird. Die Biegefolge des höchstbeanspruchten Seiltriebes wird in so genannte Beanspruchungselemente (gleichsinnige Biegung, Gegenbiegung, kombinierte Zug- und Biegebeanspruchung, etc.) zerlegt. Mit den Seilzugkräften, die so genau wie möglich bekannt sein müssen, werden für die Beanspruchungselemente die Biegewechselzahlen ermittelt. Mit der Schadensakkumulationshypothese nach Palmgren-Miner werden dann die einzelnen Biegewechselzahlen zusammengeführt und die Seillebensdauerspielzahl ermittelt.
In EN 81-1, Anhang N [1], sind hinsichtlich der Kombination des Sicherheitsfaktors und des Durchmesserverhältnisses von Scheibe zu Seil Anforderungen so formuliert, dass unter Berücksichtigung der Anzahl an Scheiben, deren Anordnung und den unterschiedlichen Durchmesserverhältnissen innerhalb des Seiltriebes eine Mindestlebensdauer von 3 Jahren bei n = 100 000 Rundfahrten erreicht wird, Schiffner [4].
Für den Seiltrieb wird die höchstbeanspruchte Seilzone gesucht, die bei der Fahrt die meisten Beanspruchungen durch Biegewechsel erfährt. Diese höchstbeanspruchte Seilzone läuft über die Treibscheibe und eine bestimmte Zahl von Umlenkrollen. Die Elemente der Berechnung aus EN 81-1, Anhang N [1], sind in Bild 5 dargestellt.
Der Einfluss der Treibscheibe und der einzelnen Umlenkrollen auf die Seillebensdauer wird durch eine äquivalente Zahl an Rollen mit Rundrille und mit einem Durchmesser der Treibscheibe ausgedrückt. Die äquivalente Rollenzahl bei der Treibscheibe ist durch den Rillentyp (Keilrille, Sitzrille mit Unterschnitt) und die Geometrieparameter der Rille bestimmt. Die Korrekturfaktoren aus [3] sind hier ohne Einschränkung verarbeitet zu der äquivalenten Rollenzahl Nequiv(t). Bei der äquivalenten Anzahl von Umlenkrollen müssen die Durchmesser und die Art der Biegung (gleichsinnige Biegung Nps, Gegenbiegung Npr) berücksichtigt werden. Für die Gegenbiegung, die wegen der größeren Schädigung mit Faktor 4 berücksichtigt wird, ist die Beschränkung auf ortsfeste Rollen mit einem Rollenabstand von weniger als 200 x Seildurchmesser getroffen. Unterschiedliche Durchmesser der Treibscheibe und der Umlenkrollen werden durch den Faktor Kp berücksichtigt. Mit der äquivalenten Rollenzahl Nequiv, dem Treibscheibendurchmesser Dt und dem Seildurchmesser dr kann der Sicherheitsfaktor Sf berechnet werden. Grundlage sind dabei die Koeffizienten ai aus [3] für die statistisch abgegrenzte Ablegebiegewechselzahl für ein Seil mit 6 Parallelschlaglitzen, 19 Drähten je Litze und mit Fasereinlage.
Die recht unhandliche Gleichung ist in EN 81-1, Anlage N, zusätzlich graphisch dargestellt, Bild 6. Bild 6 zeigt den minimalen Sicherheitsfaktor Sf über dem Durchmesserverhältnis von Treibscheibe zu Seil Dt/dr für ausgewählte äquivalente Rollenzahlen Nequiv. Die Werte für den Sicherheitsfaktor Sf = 12 und das Durchmesserverhältnis Dt/dr = 40 sind eingezeichnet.
Seilpressung
In der EN 81-1 [1] sind bei der Treibfähigkeit grundlegende Anforderungen gestellt. Die Treibfähigkeit muss beim Normalbetrieb, dem Beladen des Fahrkorbs und dem Nothalt sichergestellt sein. Das Tragmittel muss aber rutschen, wenn der Fahrkorb im Schacht blockiert ist oder das Gegengewicht aufsitzt. Die EN 81-1 stellt zudem die Berechnungsgrundlagen für die Berechnung der Treibfähigkeit zur Verfügung.
Während in der TRA 003 und einer älteren Version der EN 81-1 noch Anforderungen hinsichtlich der Pressung des Seiles in der Rille der Treibscheibe gestellt waren, fehlen diese Anforderungen in der gültigen, internationaler technischen Regel EN 81-1.
Ein Seil besitzt eine strukturierte Oberfläche und liegt mit den Drahtkuppen in der Rille der Treib- und Ablenkscheiben auf. Bei der Betrachtung der Pressung bei Treibscheibenantrieben in Aufzügen wird die wirkliche Seilstruktur zur Bewertung der Pressung von Seil und Rille nicht herangezogen. Vielmehr wird bei Rundrillen das Seil als glatter Zylinder in der passenden Seilrille betrachtet.
In der Keilrille liegt das Seil nur linienförmig auf der Rillenflanke auf. Als Vergleichswert für die Pressung wird definiert
Darin ist d der Seilnenndurchmesser und q‘ die längenbezogene Anpresskraft auf eine Teilflanke der Rille. Die längenbezogene Anpresskraft ist
Darin ist q die längenbezogene Anpresskraft des Seils in Richtung der Scheibenachse. Die längenbezogene Anpresskraft des Seils in Richtung der Scheibenachse ist
mit der Seilzugkraft T, dem Scheibendurchmesser D und der Anzahl der Seile z.
Damit ist die spezifische Pressung in der Keilrille
Die Seilzugkraft T ist gleich der Gewichtskraft aus Fahrkorb, Gegengewicht und Unterseilen einschließlich der Hängekabel.
Bei der Sitzrille mit Unterschnitt ist für die Ableitung der spezifischen Pressung von [13] und [14] ein cosinusförmiger Verlauf der Pressung über der Rille quer zur Seilachse, d. h.
angenommen worden, Bild 7. Die maximale Pressung quer zur Rille tritt bei der Sitzrille am Übergang vom Unterschnitt zur Rille bei φ 1 auf. Mit dem Kontaktwinkel des Seils in der Rille φ2 und durch Integration der Pressung über die Rille ergibt sich die längenbezogene Anpresskraft zu
Die Pressung in der Sitzrille mit Unterschnitt – hier wieder mit k bezeichnet – ist
Die Pressung in der Rundrille (nicht unterschnittene Sitzrille) ist mit dem Rillenöffnungswinkel δ
Aus den Treibfähigkeitsversuchen mit Keilrillen am IFT von Molkow [6] ist bekannt, dass die Pressung auch die Treibfähigkeit beeinflusst. Mit steigender Pressung nimmt die Treibfähigkeit ab.
Dies zeigt wiederum deutlich, dass bei den Tragmitteln in Aufzügen eine Veränderung an einem „Tragmittelparameter“ eine Kette voneinander abhängenden Fragestellungen nach sich zieht.
Zusammenfassung
Laborversuche und Praxis gehören zusammen bei einer erfolgreichen Produktentwicklung und -optimierung. Bei der theoretischen, versuchsbasierten Berechnung der Seillebensdauer in der sicherheitsrelevanten Anwendung Tragmittel für Aufzüge wird dies deutlich, vermittelt durch die Übertragung einer Berechnungsmethode in die tägliche Praxis. Erstaunlich bleibt trotz der nachgewiesenen Übereinstimmung zwischen der Rechnung und Realität, dass einzelne Parameter gerade wie der Seildurchmesser und der Treibscheibendurchmesser die Lebensdauer nachhaltig stark beeinflussen. Bereits kleine Verringerungen des Durchmesserverhältnisses von Scheibe zu Seil haben eine einschneidende Verringerung der Seillebensdauer zur Folge, die durch andere Maßnahmen z. B. bei der Seilkonstruktion nicht oder nur unvollständig – unabhängig von der Kostenfrage – ausgeglichen werden können. Bei allen Lebensdauerdiskussionen dürfen aber nicht die anderen bei Treibscheibenaufzügen sicherheitsrelevanten Anforderungen „Ablegereifeerkennung“ und „Treibfähigkeit“ vergessen werden. Die Aufzugsrichtlinie, die Formulierung von grundlegenden Schutzzielen und der Wegfall von starren, einzelstaatlichen Reglementierungen machen den Weg frei für innovative Produkte und Systeme im Aufzugbau. Die Erfüllung aller sicherheitsrelevanter Anforderungen in Abstimmung der am Projekt beteiligten industriellen Partner, der Prüfinstitute und der notifizierten Stellen führt zu sicheren und zuverlässigen, am nationalen und internationalen Markt akzeptierten Aufzüge.
Literatur
[1] DIN EN 81-1, Ausgabe: 2000-05 – Sicherheitsregeln für die Konstruktion und den Einbau von Aufzügen – Teil 1: Elektrisch betriebene Personen- und Lastenaufzüge
[2] DIN 15?020, Ausgabe: 1974-02 – Teil 1: Hebezeuge; Grundsätze für Seiltriebe, Berechnung und Ausführung Teil 2: Hebezeuge; Grundsätze für Seiltriebe, Überwachung im Gebrauch
[3] Feyrer, K.: Drahtseile. Bemessung, Betrieb, Sicherheit. 2. Auflage. Springer Verlag 2000
[4] Schiffner, G.: Zur Ermittlung des Sicherheitsfaktors von Tragseilen. Vortrag Heilbronner Aufzugtage 1999
[5] Wehking, K. H.: Endurance of high-strength-fibre ropes running over pulleys. OIPEEC Round Table Reading 1998
[6] Molkow, M.: Die Treibfähigkeit von gehärteten Treibscheiben mit Keilrillen. Dissertation Universität Stuttgart 1982
[7] Schönherr, S.: Reduzierung der Lebensdauer von Drahtseilen durch Schrägzug bei Seilscheiben. Vortrag 1. Stuttgarter Seiltag Institut für Fördertechnik und Logistik, Universität Stuttgart 2001 (in 2004 zur Einreichung vorgesehene Dissertation an der Universität Stuttgart)
[8] Feyrer, K., Hemminger, R.: New-rope-bending-fatigue-maschines constucted in the traditional way. OIPEEC-Bulletin45 Torino 1983, pp. 59–66
[9] Feyrer, K., W. Vogel: Hochfestes Faserseil beim Lauf über Seilrollen. Draht 42 (1991) 11, S. 814–818. Englisch: High strength polyethylen fibre ropes running over sheaves, WIRE 42 (1992) 5, S. 455–458
[10] Vogel, W.: Dauerbiegeversuche an gedrehten und geflochtenen Faserseilen aus hochfesten Polyethylenfasern. Technische Textilien 41 (1998) 3, S. 126–128. Englisch: Bending tests with high-strength-PE fiber ropes. Technical Textiles 41 (1998) 5, E 39–E 40
[11] Vogel, W.: Einfluss der Schlaglänge auf die Lebensdauer laufender hochfester Faserseile. EUROSEIL 121 (2002) 3, S. 57/58
[12] Vogel, W.: Atlasseile beim Lauf über Scheiben. EUROSEIL 121 (2002) 4, S. 64/65
[13] Hymans, F., Hellborn, A. V.: Der neuzeitliche Aufzug mit Treibscheibenantrieb. Berlin, Springer 1927
[14] Donandt, H.: Über die Berechnung von Treibscheiben im Aufzugbau. Dissertation TH Karlsruhe 1927
[15] Scheffler, M., Feyrer, K.: Mathias, K.: Fördermaschinen – Hebezeuge, Aufzüge, Flurförderzeuge. Braunschweig/Wiesbaden Vieweg 1998
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